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DEUTZ-FAHR LAND: Tecnología de vanguardia, fabricada en AlemaniaFuente: Same Deutz-Fahr Ibérica S.A

DEUTZ-FAHR LAND: Tecnología de vanguardia, fabricada en Alemania

07-06-2017

Después de casi tres años de diseño y construcción, la nueva planta «DEUTZ-FAHR Land» de Lauingen (Alemania) ha comenzado, en enero de 2017, la producción de tractores de gama alta a partir de 130 CV. En la nueva fábrica, a la vanguardia del sector, se producen las Series 6, 7 y 9 DEUTZ-FAHR para el mercado mundial.

El proyecto se inicia en 2013, cuando se adquiere un área de 150.000 metros cuadrados adyacente a la actual planta con la intención de construir «la planta de fabricación de tractores más moderna del sector». El edificio en «L», que se extiende sobre una superficie cubierta de 42.000 metros cuadrados, revoluciona la producción de tractores gracias al uso de tecnologías de vanguardia en las áreas de montaje y pintura y gracias a pruebas de calidad en los componentes mecánicos, hidráulicos y electrónicos, estableciendo un nuevo punto de referencia para el mercado en términos de eficiencia, productividad y calidad en el proceso productivo.

Los 90 millones invertidos en total para la planta y para el nuevo centro de clientes «DEUTZ-FAHR Arena» constituyen la inversión más elevada de la historia de la empresa.

Fase de planificación previa a la construcción

La planificación de la nueva planta se inició en 2013. En esta fase, se establecieron las bases para el diseño y la construcción de una nueva fábrica que, respetando los plazos y optimizando cada una delas fases de construcción, garantizase eficiencia y calidad de producción en la fabricación de tractores de alta potencia.

La contribución de especialistas del sector industrial y la atenta selección de los miembros del grupo de trabajo que ha seguido la planificación de los trabajos han sido esenciales para el éxito final del proyecto. Un equipo compuesto por empleados y asesores ha trabajado de manera conjunta y constante dimensionando correctamente las estaciones de trabajo, recopilando datos, efectuando cálculos complejos y teniendo en cuenta numerosas soluciones alternativas.

Todas las fases de la planificación y realización han sido coordinadas por expertos en el ámbito de la mecanización agrícola, hasta la entrada en funcionamiento de la nueva planta. Para el éxito del proyecto, ha sido fundamental simular de manera preliminar los nuevos procesos. En el denominado «Laboratorio de diseños», un departamento de producción específicamente constituido para este fin, ha procedido a simular y a probar cada fase directamente en el producto final que debe realizarse, documentándola y por último integrándola en la nueva planta haciendo que participen los propios empleados. De este modo, se han obtenido las soluciones óptimas, formando simultáneamente a los empleados y haciendo para ellos más sencilla la aceptación de los grandes cambios en los diversos lugares de trabajo.

En línea con el objetivo de construir la fábrica de tractores más moderna del sector, se han implementado las siguientes directrices.

  • Diseño de línea de montaje: la línea de producción es el punto de partida del proceso dediseño. Los pedidos se planifican de manera que todos los componentes se vayan acoplando conforme a la producción y con antelación suficiente. Esto implica que todos los procesos se supeditan al plan de producción.
  • Principio de calidad en línea: la calidad del producto debe garantizarse a lo largo de todo elproceso productivo. Por consiguiente, los controles están integrados a lo largo de toda la línea para garantizar la máxima calidad durante todas las fases de producción.
  • La forma sigue la función: el diseño de las infraestructuras se supedita siempre a la función que van a desempeñar.
  • Producción «inteligente»: las áreas productivas y las logísticas interactúan entre sí para permitir no solo la producción ‘justo a tiempo’, sino también según la secuencia programada.
  • Estandarización del lugar de trabajo: la estandarización de los procesos de producción y la introducción de herramientas de vanguardia son la base para garantizar eficiencia y alta calidad.

Fabricación eficiente para la máxima calidad

Esta serie de principios implica la planificación correcta de los procesos, la elección de la mejor tecnología y la definición de una infraestructura idónea e impacta en la estructura organizativa. En esencia, todo es nuevo: productos, procesos, ambiente del sistema informático e infraestructura.

Logística de planta perfectamente sincronizada

Un almacén con capacidad para albergar unos 4.000 componentes de mayor volumen, y otro para unas 25.000 piezas pequeñas, facilitan el suministro en el proceso de producción. El sistema de logística emplea consolidados procedimientos de la denominada “fabricación sin desperdicios”(“lean production”) como por ejemplo el aporte continuado de materiales a través de trenes de transporte, la utilización de rutas predefinidas, el uso de estrategias de petición de material a través de modernos sistemas informatizados con códigos de barras y la supervisión continuada del inventario.

Las zonas de premontaje y de almacenamiento de componentes (los denominados «supermarkets») están situadas en las proximidades de las líneas de montaje, en una configuración de espiga para garantizar la mejor manipulación posible de los componentes en el menor tiempo posible.

Túnel de pintura de vanguardia

La sección de pintura representa, con un empleo total de 20 millones de euros, la mayor inversión dentro de la planta. Aquí los trenes de potencia se someten a un proceso de pintado principalmente automatizado que garantiza la máxima calidad.

Después del enmascarado manual (para proteger determinados componentes con cubiertas y cierres específicos), los trenes de potencia se lavan mediante robots para eliminar aceite, grasa y sustancias contaminantes. Para acelerar el primer proceso de secado para la aplicación de la imprimación, los robots dirigen potentes chorros de aire hacia las diversas cavidades y zonas cóncavas. En este momento, dos operadores aplican la imprimación. El esmalte final se aplica después mediante los correspondientes robots para el pintado. Este proceso garantiza que todos nuestros trenes de potencia puedan superar brillantemente la «prueba de niebla salina» durante un total de 720 horas sin ninguna marca de corrosión. Como referencia: la duración de la «prueba de niebla salina» efectuada en el sector automovilístico es habitualmente de 240 horas.

DEUTZ-FAHR ha puesto a punto soluciones innovadoras: la línea de montaje está diseñada como un transportador con cintas móviles en las que se colocan los operadores a los dos lados. Ambas cintas móviles proceden en paralelo a la misma velocidad, facilitando notablemente la instalación de los componentes en el tractor y reduciendo al mismo tiempo la distancia recorrida diariamente por el personal. Esto garantiza una calidad constante en la producción.

Calidad en todo el proceso

Además de los controles de calidad específicos en cada fase de montaje, al final de la producción del tren de potencia, hay previstas dos pruebas en línea: una hidráulica y una neumática. Es posible probar simultáneamente hasta tres trenes de potencia para comprobar su funcionamiento completo y la estanqueidad a una presión hidráulica de trabajo de 220 bar. Solo después de haber superado este control exhaustivo, los tractores pasan a la estación de pintura y por último al montaje final.

Después del montaje completo, se efectúa una prueba final computerizada de todo el tractor. Todas las funciones se prueban individualmente, mientras que el motor y la transmisión se accionan a velocidad y condiciones de carga distintas. También el eje delantero y la correspondiente suspensión se prueban por último mediante una prueba específica exclusiva para el sector.

Combinación de energía térmica y eléctrica para el suministro de energía en la planta

DEUTZ-FAHR Land cubre autónomamente sus necesidades energéticas. La central térmica y eléctrica genera el calor necesario para el secado en la sección de pintura, así como la electricidad necesaria para todo el proceso productivo. La línea de producción está diseñada de modo tan eficiente que el calor sobrante se aprovecha para la calefacción de los departamentos y la electricidad no necesaria se utiliza para alimentar la red pública.

Gran atención a la ergonomía

Además de la eficiencia energética, la ergonomía en el trabajo es otro objetivo de la nueva planta. El uso extendido de atornilladores eléctricos, la distribución de los componentes, siempre a mano de los trabajadores, el uso de dispositivos de elevación y la implementación de equipos de suspensión de cargas específicamente realizados para esta fábrica son todos factores que contribuyen a facilitar el montaje de los componentes pesados y a garantizar altos estándares a nivel de salud y seguridad de los empleados, manteniendo constante la calidad de los productos.

Preparados para el futuro

Con la nueva planta, DEUTZ-FAHR marca un hito en la tecnología de fabricación y consolida también su papel de actor mundial en la mecanización agrícola. «La nueva fábrica —afirma LodovicoBussolati, consejero delegado de SDF— tiene un papel fundamental en la consolidación de la marca DEUTZ-FAHR en el mercado global. La nueva planta de producción, junto a nuestra moderna e innovadora gama de tractores, acelerará el crecimiento de DEUTZ-FAHR».

«Gracias al compromiso y la pasión de todos los que han contribuido al proyecto, tanto internos como externos, ahora tenemos la planta más moderna para la producción de tractores», afirma Andrea Paganelli, director ejecutivo industrial de SDF.